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常见问题原因及解决方法

文章来源: 发布时间:2014-09-11 09:11:11 浏览次数: 【字体:

常见问题原因及解决方法
一.圆柱度超差
1)坯料弯曲。进行校直。
2)车床主轴轴线与床身导轨面在水平面内不平行。
3)前后面顶尖不等高或中心偏移。
4)顶尖顶紧力不当。调整顶紧力或改用弹性顶尖。
5)工件装夹刚度不够。由前后顶尖顶紧改为卡盘、顶尖夹顶,或用跟刀架、托架支承等以增必威件必威刚度。
6)刀具在一次进给中磨损或刀杆过细,造成让刀(对孔)。应降低车削速度,提高刀具耐磨性和增加刀杆刚度。 7)由车削应力和车削热产生变形。消除应力,并尽可能提高车削速度和进给量,减小削浓度,多次调头必威,加强冷却润滑。 8)刀尖离跟刀架支承处距离过大,减小距离(一般为2mm)。
二.圆度超差
1)卡盘法兰与主轴配合螺纹松动或卡盘定位面松动。
2)主轴轴承间隙大,主轴轴套外径与箱体孔配合隙大,或主轴颈圆度超差。应重调间隙或修磨主轴颈。
3)工件孔壁较薄,装夹变形。采用液性塑料夹具或留工艺头,以便装夹。
三.端面垂直度和平面度超差
1)大滑板上下导轨不垂直而引起端面凹凸。修刮大滑板上导轨和调整中溜板镶条间隙。
2)主轴轴向窜动。调整主轴轴承和消除轴肩端面跳动。
四.重复出现定距波纹
1)进给系统传动齿轮啮合间隙不正常或损坏。
2)光杠弯曲,支承光杠的孔与光杠的同轴度超差或杠与床身导轨不平行。找正校直,调平行。
3)大滑板纵向两侧压板与床身导轨间隙过大。将间隙调整适当。
五.出现混乱波纹
1)主轴轴向窜动大或主轴轴承磨损严重。换轴承。
2)卡盘法兰与主轴配合松动,方刀架底面与刀架滑板接触不良,中、小滑板间隙过大。修刮调整。
六.表面粗糙度太高
1)刀具刃磨不良或刀尖高于工件轴线。重新刃磨刀具,使刀尖位置与工件轴线等高或略低(对于孔应略高于工件轴线)。
2)润滑不良,切削液过滤不好或选用不当。
3)工件金相组织不好,粗必威后应进行善金相组织的热处理。
七.锥度和尺寸超差
1)刀架转角或尾座偏移有误差。
2)切削浓度控制不准。
3)车刀刀尖与工件轴线没对准。